+7 (3952) 983037

Терминология форм для литья пластмасс

31.08.2020

Ранее я писал как бильярд послужил толчком развития индустрии пластмасс.

После изобретения целлулоида развитие этой отрасли промышленности пошло бурными темпами. В 1909 году американский изобретатель бельгийского происхождения Лео Бакеланд создал материал «бакелит». Именно этот материал послужил заменой слоновой кости для создания бильярдных шаров. В России аналогичный материал был изобретен Григорием Петровым и назывался «карболит».

Надо отметить, что технологические процессы производства многих современных пластмасс, например, поливинилхлорида и полиэтилена были разработаны в XX веке, в то время как сами вещества были открыты гораздо раньше. Так, поливинилхлорид (ПВХ) впервые был получен в 1872 году, и только в 1913 году Фрицем Клатте была разработана промышленная технология его производства. Полиэтилен получен Гансом фон Пехманом в 1899 году, а промышленный метод его производства разработал британский химик Майкл Перрин в 1935 году.

В продолжение темы терминологии термопластоавтоматов ниже рассмотрена английская терминология форм для литья пластмасс. Русский текст взят из учебника К.И. Басов, В.А. Брагинский, Ю.В.Казанко «Расчет и конструирование формующего инструмента для изготовления изделий из полимерных материалов». В скобках английский перевод мой.

Принципиальных отличий от конструкций таких же деталей для пресс-форм в формах для литья под давлением (injection mold) нет.

Основные оформляющие детали – матрица (гнездо) (die) и пуансон (знак) (core).

При анализе работы форм для литья под давлением термопластов целесообразно выделить следующие четыре стадии: заполнение (filling) закрытой, замкнутой формы расплавом (впрыск расплава — injection), фронт которого продвигается постепенно до периферии внутренней полости формы, являющейся негативным отображением детали; подпитка (packing) этой внутренней полости расплавом, дополнительно поступающим по специальным транспортным путям (литниковой системе) из узла инжекции литьевой машины-автомата и компенсирующим уменьшение объема материала, наступающее при частичном охлаждении расплава в ходе заполнения полости; охлаждение (cooling) массы отливки (изделия) в закрытой, замкнутой форме после снятия давления литья (охлаждение без давления); извлечение (ejection) отливки (изделия) из разомкнутой формы.

Форма включает пуансоны (cores), матрицы (dies) и плиты крепления (platens) — неподвижную (stationary) и подвижную (movable) с фланцами для точного центрирования формы относительно оси инжекционного цилиндра (injection cylinder). В обойме матрицы установлена литниковая втулка (sprue bushing) с центральным литниковым каналом (sprue). Это — основная часть разветвленной литниковой системы (sprue and runner system).

От центрального литникового канала к гнездам подходят разводящие каналы (runners); непосредственно у гнезд их сечение сужается, образуя впускные каналы (gates).

Основное назначение литниковой системы (sprue and runner system) – транспортирование расплава от сопла (nozzle) машины-автомата к форме за возможно более короткое время (т.е. возможно более коротким путем) с минимальными потерями расплавом энергии и создание благоприятных условий для интенсивного и качественного заполнения расплавом оформляющей полости.

Классификация литниковых систем выделяет системы с затвердевающими, незатвердевающими и частично затвердевающими (точнее — затвердевающими только на отдельных участках, вблизи полости формы) литниками. Соответственно этому формы для литья под давлением и литниковые системы получили название холодноканальных (cold runner system), горячеканальных (hot runner system) и комбинированных.

Источник: К И. Басов, В.А. Брагинский, Ю.В.Казанко Расчет и конструирование формующего инструмента для изготовления изделий из полимерных материалов. – М. Химия, 1991

Комментарии отключены

Glossaries

Comments are closed.