+7 (3952) 983037

Терминология литьевых машин

14.08.2020

В XIX веке в США была очень популярна игра в бильярд. Основным материалом для изготовления бильярдных шаров была слоновая кость. И причем только очень высокого качества. Из одного бивня можно было изготовить от трех до пять шаров. На один комплект требуется 15 шаров. Или три слона!

Опасаясь возможного скорого дефицита материала, а также из-за его дороговизны, в 1865 году фирма Phelan & Collendar, которая специализировалась на производстве оборудования для бильярда, объявила конкурс на новый материал, который сможет заменить слоновую кость. Победителю обещали приз в размере 10000 долларов (сейчас бы это было это около трех миллионов долларов!).

Объявлением заинтересовался изобретатель Джон Уэсли Хайят, который в то время работал с нитроцеллюлозой. В ходе экспериментов ему удалось добиться более-менее приемлемых качеств, и материал был запатентован под названием «целлулоид». Его и было решено использовать для изготовления шаров.

В 1870 Хайят с братом придумали машину для литья пластмасс под давлением, а в 1872 году запатентовали ее.

Приз Хайят так и не выиграл, потому что целлулоидные шары были очень низкого качества. Но, это его не остановило. И материал все-таки нашел свое применение в широком обиходе.

Так, игра в бильярд послужила толчком к развитию целой отрасли промышленности.

А машина Д.У. Хайята стала прототипом современных литьевых машин, терминологию, которых рассмотрим ниже.

Рис. 1. Схема термопластоавтомата с червячной пластикацией:

1 – бункер (hopper);

2 – материальный цилиндр (barrel);

3 – шнек (screw);

4 – нагреватели (heaters);

5 – гидропривод (hydraulic motor);

6 – обратный клапан (check ring);

7 – наконечник (screw tip);

8 – мундштук (nozzle);

9,17 – плита-стойка (platen);

10,14 — направляющие колонны (tie bars);

11,12 – прессформа (mould, mold (ам.) die);

13 – ползун (moving platen);

15,16 — рычажно-гидравлический механизм (toggle clamp);

18 – электродвигатель (motor);

19 — насосный блок (pumping unit);

20 — система трубопроводов высокого давления (high pressure piping);

21 — система трубопроводов низкого давления (low-pressure piping);

23 – гидродвигатель hydraulic motor);

24 – передача (gear);

25 – плунжер (injection cylinder);

26 — концевой выключатель (limit switch);

27 – линейка (linear scale)

Все функциональные блоки и устройства ТПА располагаются на жесткой раме 22 (base). Гранулированный полимерный материал (granular plastic material) из бункера 1 (hopper) поступает (is fed) в материальный цилиндр 2 (barrel), захватывается вращающимся шнеком 3 (screw) и транспортируется в направлении мундштука 8 (nozzle). При этом гранулированный материал нагревается, уплотняется в пробку и под действием тепла от трения о поверхность винтового канала червяка и поверхность цилиндра, а также за счет тепла от наружных зонных электронагревателей 4 (banded heaters) расплавляется под давлением, и, пройдя через обратный клапан 6 (check ring), накапливается в зоне дозирования материального цилиндра (metering zone). Под действием возникающего при этом давления червяк отодвигается вправо, смещая плунжер 25 и хвостовик с имеющимся на нем концевым выключателем 26. Установкой ответного выключателя на линейке 27 (linear scale) регулируют отход червяка и, следовательно, подготовленный к дальнейшим действиям объем расплава в зоне дозирования и мундштука 8. После срабатывания концевых выключателей 26 и 27 (limit switches) вращение червяка прекращается — требуемая доза расплава подготовлена. Далее, гидроприводом 5 (injection pull-in cylinder) пластикационный (инжекционный) узел (injection unit) сдвигается влево до смыкания мундштука с литниковой втулкой (sprue bush), установленной в стойке 9 (platen). К этому моменту завершает смыкание (clamping) частей пресс-формы (mould) 11 и 12 прессовый узел литьевой машины (clamping unit), который представляет собой горизонтальный рычажно-гидравлический пресс (toggle clamp), состоящий из задней 17 и передней 9 плит-стоек (stationary platens), соединенных, как правило, четырьмя колоннами 10 и 14 (tie-bars), по которым смещается вправо (смыкание — clamping) и влево (размыкание — unclamping) ползун 13 (moving platen). Ползун приводится в движение от рычажно-гидравлического механизма 15,16 (linkage).

После приведения всех блоков в исходное состояние создается давление в гидроприводе 25 осевого движения червяка (injection hydraulic cylinder), который, действуя аналогично поршню, инжектирует расплав полимера из материального цилиндра в пресс-форму, где и формуется изделие. Наконечник 7 (screw tip), установленный на червяке, способствует уменьшению образования застойных зон после впрыска. В период формообразования изделия червяк приводится во вращение для подготовки следующего объема впрыска.

После охлаждения расплава до заданной температуры форма раскрывается (mould opens), и изделие с помощью выталкивателей (ejector) удаляется из рабочей зоны литьевой машины.

По материалам сайта http://www.polymerbranch.com/equipment/view/8.html

Комментарии отключены

Glossaries

Comments are closed.